INVESTIGACIÓN Y DISEÑO


Cambiar la forma en que se diseñan y fabrican las sillas de ruedas con la impresión 3D

13/09/2023

CATEGORíA: Diseños MARCA: Replique


Replique y HP han desarrollado sillas de ruedas personalizadas habilitadas a través de un inventario digital e impresión 3D bajo demanda


Replique, la empresa de fabricación digital con sede en Alemania, centrada en la creación de procesos industriales simples y sostenibles, ha aprovechado la tecnología Multi Jet Fusion de HP para cambiar la forma en que se diseñan y fabrican las sillas de ruedas, haciendo que la producción sea más eficiente y rentable y haciéndola más efectiva y personalizada para el usuario final.

 

La misión de Replique de potenciar un cambio fluido hacia la fabricación descentralizada con facilidad y confianza fue un factor clave en su trabajo con RehaMedPower, un proveedor médico con sede en Alemania que se especializa en sillas de ruedas. Cuando RehaMedPower se estaba preparando para desarrollar y lanzar al mercado una nueva silla de ruedas eléctrica, la RP1, tuvo dificultades para encontrar una solución rentable para la producción de piezas, ya que los métodos de fabricación tradicionales requerían altos costos de inversión inicial y moldes costosos, así como un aumento en la creación de prototipos y tiempo del producto-mercado.

 

Utilizando la tecnología Multi Jet Fusion (MJF) de HP, Replique se asoció con RehaMedPower para explorar la fabricación aditiva (AM) para el diseño de sillas de ruedas desde la creación de prototipos hasta la producción en serie. Juntos, RehaMedPower y Replique identificaron muchas más piezas de las inicialmente previstas que podrían fabricarse en PA12 (Poliamida 12) mediante impresión 3D, aprovechando la mayor flexibilidad de la tecnología en las primeras etapas de producción y la rentabilidad en comparación con los métodos de fabricación tradicionales. Se imprimen en 3D entre 19 y 23 piezas individuales para cada silla de ruedas, dependiendo de la compra específica del cliente o del paciente.

 

Desde la fijación del reposapiés hasta el kit de carrocería y la cubierta del reposacabezas, se imprimen en 3D hasta 23 piezas del RP1.

 

Además de los importantes costos ahorrados al evitar la producción de moldes de inyección, los costos se redujeron aún más gracias al almacenamiento digital de archivos de diseño a través de la plataforma de almacenamiento digital de Replique, lo que permitió una estrategia de comercialización más rápida y mantuvo bajo el capital de trabajo de RehaMedPower. A día de hoy, RehaMedPower ha experimentado una reducción del 30 % en el tiempo de desarrollo y del 60 % en los costos de creación de prototipos en comparación con el moldeo por inyección, pero los verdaderos ganadores son los clientes y pacientes a los que atiende en todo el mundo que se benefician de una atención más personalizada. Ninguna discapacidad es igual pero, hasta ahora, había pocas opciones de personalización disponibles para los usuarios de sillas de ruedas. La tecnología de impresión 3D está allanando el camino para hacer esto posible, de modo que las sillas de ruedas puedan tener un diseño más flexible y adaptarse a las necesidades individuales de los pacientes.

 

Con la silla de ruedas RP1 de RehaMedPower, los pacientes estaban en el asiento del conductor con la capacidad de personalizar y adaptar varias piezas a sus necesidades y estilos de vida, así como elegir entre una amplia gama de colores. El exitoso lanzamiento de la silla de ruedas RP1 el año pasado generó una adopción generalizada en toda Europa y hasta Nueva Zelanda. En el futuro, RehaMedPower planea aprovechar este impulso incorporando más diseños AM en la silla de ruedas RP1 y desarrollando nuevos productos que avancen aún más en su innovadora línea de soluciones de accesibilidad. Pronto también se ofrecerá una rápida disponibilidad de repuestos durante la fase de uso a través de la red de producción global de Replique, llevando la producción de repuestos bajo demanda a pacientes y clientes cuando y donde los necesiten.

 

 

"Con los prototipos impresos en 3D pudimos reducir significativamente nuestro tiempo de desarrollo", comenta Thyl Junker, jefe de desarrollo de RehaMedPower. "Cuando se trata de producción en serie en nuestra industria, asociarse con Replique también ofrece algunos beneficios cruciales, como flexibilidad en la planificación de la demanda con producción bajo demanda y la capacidad de implementar cambios rápidamente y ofrecer piezas especiales para satisfacer las necesidades individuales".

 

“Nuestra colaboración con RehaMedPower demuestra que la impresión 3D ofrece mucho más que la creación de prototipos eficientes. Permite a las empresas ofrecer soluciones altamente centradas en el cliente sin dejar de ser rentables y flexibles en la producción en serie gracias a nuestra solución de almacén digital. Esperamos simplificar la vida de RehaMedPower y, lo más importante, la de sus valiosos pacientes”, añade Mark Winker, director técnico de ventas de Replique.

 

Más información en https://replique.io/

 

Si quieres estar al día de más noticias de actualidad sobre la tecnología 3D, puedes suscribirte gratuitamente a nuestras newsletters semanales mediante el siguiente enlace http://www.3dprintingdesign.es/es/registro

 

 

 

Volver al listado